就周详复杂模具变外形况、变形原因作研究，来商量削减和控制周详复杂模具变形的办法，以进步模具产品的质量和应用寿命。
一．模具材料的影响
1．模具的选材
某模具企业从选材和热处理简便推敲，选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、请求淬火后变形较小的较复杂模具，硬度请求56-60HRC。热处理后模具硬度相符技巧请求，但模具变形较大，无法应用，造成模具报废。后来该企业采取微变形钢Cr12钢制造，模具热处理后硬度和变形量都相符请求。预防办法：制造周详复杂、请求变形较小的模具，要尽量选用微变形钢，如空淬钢等。
2．模具材质的影响
某厂送来一批Cr12MoV钢，制造较复杂模具，模具都带有Φ60mm圆孔，模具热处理后，部分模具圆孔出现椭圆，造成模具报废。一般来说，Cr12MoV钢是微变形钢，不该该出现较大变形。我们对变形严重的模具进行金相分析发明，模具钢中含有大量的共晶碳化物，且呈带状和块状分布。
（1）模具椭圆（变形）产生的原因
这是因为模具钢中呈必定偏向分布的不平均碳化物的存在，碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30%阁下，加热时它阻拦模具内孔膨胀，冷却时又阻拦模具内孔紧缩，使模具内孔产生不平均的变形，从而使模具的圆孔出现椭圆。
（2）预防办法
① 在制造周详复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，不要图便宜，选用小钢厂临盆的材质较差的钢材。
② 对存在碳化物严重偏析的模具钢，要进行合理锻造来打坏碳化物晶块，降低碳化物不平均分布的等级，清除机能的各向异性。
③ 对锻造后的模具钢要进行调质热处理，使之获得碳化物分布平均、渺小和弥散的索氏体组织、从而削减周详复杂模具热处理后的变形。
④ 对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采取固溶双细化处理，使碳化物细化、分布平均，棱角圆整化，可达到削减模具热处理变形的目标。
二．模具构造设计的影响
有些模具选材和钢的材质都很好，往往因为模具构造设计不合理，如薄边、尖角、沟槽、突变的台阶、厚薄悬殊等，造成模具热处理后变形较大。
1．变形的原因
因为模具遍地厚薄不均或存在尖利圆角，是以在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不合，从而导致各部位体积膨胀的不合，使模具淬火后产生变形。
2．预防办法
设计模具时，在知足实际临盆须要的情况下，应尽量削减模具厚薄悬殊、构造纰谬称，在模具的厚薄交界处，尽可能采取腻滑过渡等构造设计。根据模具的变形规律预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。对外形特别复杂的模具，为使淬火时冷却平均，可采取组合构造。
三．模具制造工序及残存应力的影响
在工厂经常发明，一些外形复杂、精度请求高的模具，在热处理后变形较大，经卖力查询拜访后发明，模具在机械加工和最后热处理阶段未进行任何预先热处理。
1．变形原因
机械加工过程中的残存应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。
2．预防办法
（1）粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即（630-680）℃×（3-4）h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采取400℃×（2-3）h去应力处理。
（2）降低淬火温度，削减淬火后的残存应力。
（3）采取淬油170oC出油空冷（分级淬火）。
（4）采取等温淬火工艺可削减淬火残存应力。
采取以上办法可使模具淬火后残存应力削减，模具变形较小。
四．热处理加热工艺的影响
加热速度的影响
模具热处理后的变形一般都认为是冷却造成的，这是不精确的。模具特别是复杂模具，加工工艺的精确与否对模具的变形往往产生较大的影响，对一些模具加热工艺的比较可明显看出，加热速度较快，往往产生较大的变形。
（1）变形原因
任何金属加热时都要膨胀，因为钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均（即加热的不平均）就必定会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不平均的加热重要产生热应力，跨越相变温度加热不平均，还会产生组织改变的不等时性，既产生组织应力。是以加热速度越快，模具外面与中间部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。
（2）预防办法
对复杂模具在相变点以下加热时应迟缓加热。一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。采取预热，对于低合金钢模具可采取一次预热（550-620oC）；对于高合金钢模具应采取二次预热（550-620oC和800-850oC）。
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